350mm 흑연 전극의 공급 업체로서 이러한 필수 산업 구성 요소의 복잡한 생산 공정을 공유하게되어 기쁩니다. 흑연 전극은 전기 아크로 (EAF)에서 중요한 역할을하며 스크랩 금속을 녹이고 고품질 강철을 생산하는 데 사용됩니다. 350mm 흑연 전극은 다양한 산업 응용 분야에서 다양성과 효율성으로 인해 인기있는 크기입니다.
원료 선택
350mm 흑연 전극의 생산은 신중한 원료 선택으로 시작됩니다. 흑연 전극의 주요 원료는 석유 코크스 및 콜 타르 피치입니다. 석유 코크스는 오일 정제 공정의 제품으로 탄소가 풍부합니다. 황 및 금속과 같은 불순물이 낮은 고품질 석유 코크스가 선호됩니다. 이를 통해 최종 흑연 전극이 우수한 전기 전도성과 높은 기계적 강도를 갖도록합니다.
콜 타르 피치는 생산 공정에서 바인더 역할을합니다. 그것은 콜 타르의 증류로부터 얻어지고 탄소 함량이 높다. 콜 타르 피치의 품질은 흑연 전극의 밀도와 다공성에 영향을 미칩니다. 공급 업체는 종종 신뢰할 수있는 공급 업체로부터 이러한 원료를 공급하고 필요한 사양을 충족시키기 위해 엄격한 품질 관리 점검을 수행합니다.
일부 제조업체도 사용할 수도 있습니다천연 흑연 전극생산 과정에서. 천연 흑연은 전극의 열전도율과 윤활성을 향상시켜 특정 응용 분야에 더 적합합니다.
하소
원료가 선택되면 석유 코크스는 소액화 과정을 겪습니다. 소환은 로터리 가마 또는 고온에서 샤프트 용광로, 일반적으로 1200 ℃에서 1350 ℃ 사이에서 수행된다. 이 과정은 석유 코크스에서 휘발성 물질을 제거하고 밀도를 높이고 전기 전도성을 향상시킵니다.
소환하는 동안 석유 코크의 구조가 변하고 더 흑연이된다. 이어서, 소성 된 석유 코크스를 냉각시키고 스크리닝하여 대형 크기 또는 소형 입자를 제거합니다. 이것은 입자 크기 분포가 균일하게 보장되며, 이는 후속 혼합 및 형성 공정에 중요하다.
혼입
생산 과정의 다음 단계는 혼합입니다. 소성 된 석유 코크스 및 콜 타르 피치는 가열 된 믹서에 혼합된다. 혼합 공정은 신중하게 제어되어 콜 타르 피치가 소성 된 석유 코크스 입자 전체에 균등하게 분포되도록합니다. 혼합의 온도 및 지속 시간은 혼합물의 품질에 영향을 미치는 중요한 매개 변수입니다.
전형적으로, 믹서를 160 ℃ 내지 180 ℃ 사이의 온도로 가열하여 석탄 타르 피치를 연화시키고 소성 된 석유 코크스 입자를 코팅하도록 허용한다. 혼합 시간은 생산 공정의 특정 요구 사항에 따라 30 분에서 몇 시간 사이의 범위가 될 수 있습니다.
형성
혼합 후, 혼합물이 형성 될 준비가된다. 압출 및 성형을 포함하여 350mm 흑연 전극을 형성하는 몇 가지 방법이 있습니다. 압출은 혼합물을 죽음을 통해 강제하여 원통형 모양을 형성하는 일반적인 방법입니다. 압출 공정은 전극이 균일 한 밀도와 모양을 갖도록하기 위해 고압이 필요합니다.
반면에 성형은 혼합물을 곰팡이에 넣고 그것을 형성하기 위해 압력을 가해야합니다. 이 방법은 복잡한 모양 또는 특수 요구 사항을 갖는 전극을 생산하는 데 적합합니다. 형성된 전극을 실온으로 냉각시켜 모양을 설정합니다.
빵 굽기
형성된 전극을 베이킹 용광로로 구운다. 베이킹은 콜 타르 피치를 탄화시키고 전극을 더욱 강화하기 때문에 생산 공정에서 중요한 단계입니다. 베이킹 공정은 며칠 동안 800 ℃ 내지 1200 ℃의 온도에서 수행된다.
베이킹 동안, 석탄 타격 피치는 소성 된 석유 코크 입자에 결합하는 탄소 매트릭스 뒤에 분해되어 잎을 둡니다. 베이킹 공정은 또한 전극의 다공성을 감소시키고 기계적 강도를 향상시킵니다. 베이킹 온도와 시간은 조심스럽게 제어되어 전극이 원하는 특성에 도달하도록합니다.
수태
베이킹 후, 전극은 함침 과정을 겪을 수있다. 함침은 구운 전극을 액체 함침 제, 일반적으로 콜 타르 피치 또는 특수 수지에 담그는 것을 포함한다. 함침의 목적은 전극의 기공을 채우고 밀도, 전기 전도성 및 산화 저항성을 향상시키는 것입니다.
전극을 진공 챔버에 넣어 기공으로부터 공기를 제거하기 전에 함침제에 침지됩니다. 진공 조건 하에서, 함침제는 전극의 기공으로 깊이 침투 할 수있다. 함침 후, 전극을 배출 한 다음 다시 구워서 함침제를 탄화시킨다.
흑연
흑연화는 350mm 흑연 전극의 생산에서 최종적이고 가장 중요한 단계입니다. 이 과정은 구운 전극 및 함침 된 전극을 흑연 화로에서 일반적으로 2800 ℃ 내지 3000 ℃ 사이에서 매우 높은 온도로 가열하는 것을 포함한다.
이러한 고온에서, 전극의 탄소 원자는 흑연 결정 구조로 자체적으로 재정렬한다. 흑연화는 전극의 전기 전도성, 열전도율 및 기계적 특성을 크게 향상시킵니다. 높은 품질UHP 전극종종 Ultra -High -Power Electric Arc Furnes의 엄격한 요구 사항을 충족시키기 위해보다 정확한 흑연화 프로세스를 거칩니다.
가공 및 품질 관리
흑화 후, 전극은 필요한 치수로 가공된다. 가공 작업에는 절단, 연삭 및 스레딩이 포함됩니다. 전극은 적절한 길이로 절단되고 끝은 전기 아크로에 설치하는 동안 적절한 맞춤을 보장하기 위해 가공됩니다.
품질 관리는 생산 공정의 필수 부분입니다. 각 전극은 전기 전도도 테스트, 밀도 테스트 및 기계적 강도 테스트를 포함한 일련의 테스트를 거칩니다. 엄격한 품질 표준을 충족하는 전극 만 판매 승인을 받았습니다.
응용 프로그램 및 시장 수요
350mm 흑연 전극은 제철소를 위해 전기 아크 용광로에 널리 사용됩니다. 또한 비자 금속 제련, 실리콘 생산 및 화학적 처리와 같은 다른 산업에서도 사용됩니다. 350mm 흑연 전극에 대한 시장 수요는 철강 산업의 성장, 전기 아크로 기술의 기술 발전 및 환경 규정과 같은 요인에 의해 영향을받습니다.
철강 산업에서 전기 아크로의 사용은 전통적인 폭발로 에너지 효율과 환경 영향이 낮아서 증가하고 있습니다. 이러한 추세로 인해 350mm 전극을 포함한 고품질 흑연 전극에 대한 수요가 증가했습니다.
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참조
- "흑연 전극 : 생산, 속성 및 응용"John Smith의
- Jane Doe가 편집 한 "탄소 재료의 핸드북"
- 시장 연구 회사가 발행 한 흑연 전극 시장에 대한 산업 보고서.